在石油钻采及炼化装备领域，研究院聚焦于钻杆接头、抽油机光杆、泥浆泵缸套、压裂泵阀箱及大型压缩机曲轴等关键部件的激光熔覆再制造与表面强化。通过增材再制造技术，将特种合金粉末均匀熔覆于工件受损或易蚀表面，形成高强度、高耐磨、抗硫化氢腐蚀的保护层，使修复后的部件在深井高压、强腐蚀等极端工况下的使用寿命显著延长，有效降低油田运维成本并提升装备运行可靠性。
集成机器3D视觉与智能传感技术，实现激光熔覆修复前后缺陷的自动识别与精准筛查，确保再制造件安全性能达标，质量全程可追溯。
基于定向能量沉积工艺，以激光同步熔覆金属粉末/丝材，实现大型金属构件的高效3D打印成型与精准修复，成型层致密牢固，材料利用率高。
融合多源焊接工艺与3D视觉引导，实现复杂构件的高效精密成型与高质量修复，成型层致密均匀，尺寸精准可控。
基于3D视觉智能引导的激光熔覆精密成型与损伤修复技术，实现高性能合金层的致密成型与可靠结合。
采用智能激光熔覆技术，在碳钢基管内壁制备镍基耐蚀合金层，实现原子级冶金结合，结合强度远高于机械复合管，彻底解决分层、点蚀、管壁减薄等失效问题。熔覆层致密无缺陷，抗H₂S/CO₂腐蚀及压裂砂冲蚀性能优异，有效保障管柱密封完整性。该工艺既可针对在役油管内壁腐蚀损伤进行原位修复与性能再生，亦可在新制基管内壁从零制备耐蚀合金层，实现双金属复合油管的高品质制造，大幅延长检管周期，降低修井频次与全生命周期运维成本，为高含硫、高压复杂井况提供长效可靠的井筒防护解决方案。
采用智能激光熔覆技术，在往复式压缩机及压裂固井泵十字头滑动工作面制备锡基巴氏合金耐磨减磨层，实现原子级冶金结合，结合强度≥75MPa，为传统浇铸工艺的3倍以上，彻底解决合金层脱落、气孔偏析等失效痛点。依托八轴联动智能随形增材平台，单件加工时长≤2小时，材料利用率接近100%，熔覆层致密无缺陷、工件无热变形，适配新件制造与旧件修复双场景，服役寿命提升2–3倍，为石油、煤化工等高端装备核心传动部件提供绿色高效的激光增材制造解决方案。
